Come gli impianti chimici possono prevenire le esplosioni? 5 misure critiche da attuare!

Negli ultimi anni, le frequenti esplosioni negli impianti chimici hanno sollevato le preoccupazioni dell'opinione pubblica: Perché questi impianti rappresentano una minaccia così persistente per la sicurezza pubblica? Come si possono prevenire le esplosioni alla radice? Di seguito sono riportate cinque strategie essenziali per le imprese chimiche per mitigare i rischi di esplosione.

1. Protezione antideflagrante degli impianti chimici: Controllare ed eliminare le fonti di accensione

(1) Fiamme libere

Le fiamme libere negli ambienti industriali comprendono principalmente il riscaldamento, la manutenzione e altre fonti di incendio operativo.

Per riscaldare materiali infiammabili, utilizzare vapore o altri mezzi di trasferimento del calore anziché fiamme libere. Se le fiamme libere sono inevitabili, assicurarsi che le apparecchiature siano ben sigillate e che le camere di combustione siano isolate dalle unità di lavorazione.
Ridurre al minimo la saldatura in aree a rischio di incendio o di esplosione. Mantenere una distanza di sicurezza tra i siti di saldatura e le apparecchiature infiammabili. In caso di lavori a caldo (ad esempio, saldatura) su apparecchiature o tubazioni contenenti materiali infiammabili, attenersi rigorosamente a protocolli quali isolamento, spurgo, pulizia e test del gas.
Prevenire le scintille provenienti dai camini o dagli scarichi dei veicoli assicurando una corretta combustione del forno, un'altezza adeguata del camino e installando dispositivi antiscintilla sui tubi di scarico.

(2) Attrito e impatto

Le scintille provocate dall'attrito dei macchinari, dalle collisioni metalliche o dagli attrezzi che colpiscono il cemento possono incendiare i materiali infiammabili. Le misure di mitigazione comprendono:

Lubrificare regolarmente i cuscinetti per ridurre l'attrito e rimuovere i residui combustibili.
Utilizzare materiali non scintillanti (ad esempio, leghe di rame) per le parti rotanti nelle aree pericolose. Installare separatori magnetici per rimuovere i detriti metallici dalle materie prime.
Maneggiare delicatamente le bombole di gas o i contenitori di liquidi infiammabili. Vietare le calzature chiodate nelle zone ad alto rischio e utilizzare pavimenti resistenti alle scintille.

(3) Scintille elettriche

Le scintille elettriche sono una delle principali cause di esplosione. Implementare sistemi elettrici antideflagranti, sigillati o isolati nelle aree pericolose in base alla classificazione del rischio e alle proprietà dei materiali.

La scelta di un'apparecchiatura elettrica antideflagrante e di altri aspetti deve essere effettuata in conformità a quanto previsto dalla normativa vigente. norme pertinenti EN60079.

(4) Altre fonti di accensione

Affrontare il problema delle scariche elettrostatiche, dei fulmini e del contatto tra materiali infiammabili e superfici calde. Isolare le apparecchiature e le condutture ad alta temperatura.

2. Manipolazione sicura di materiali pericolosi

Sostituire i materiali altamente pericolosi con alternative più sicure, ove possibile.
Isolare o stabilizzare le sostanze autoinfiammabili (ad esempio, oli, sostanze chimiche reattive all'acqua). Evitare di mescolare materiali incompatibili (ad esempio, ossidanti con infiammabili).
Conservare i materiali instabili con stabilizzatori (ad esempio, acido solforico per l'acido cianidrico, idrochinone per l'acrilonitrile).
Utilizzare contenitori di vetro scuro o di metallo per i liquidi sensibili alla luce (ad esempio, gli eteri) per evitare la formazione di perossido.
Tenere conto dei rischi di fuoriuscita di liquidi progettando sistemi di contenimento.

3. Protezione antideflagrante degli impianti chimici: Controlli di sicurezza dei parametri di processo

(1) Controllo della temperatura

Mantenere le temperature di reazione ottimali per evitare reazioni di fuga o decomposizione.

(2) Controllo della pressione

Monitorare le fluttuazioni di pressione e installare dispositivi di sicurezza affidabili (ad esempio, valvole di sicurezza). Impedire la contaminazione incrociata dei gas tra i sistemi.

(3) Alimentazione del materiale

Regolare la velocità di alimentazione per evitare la fuga termica.
Controllare rigorosamente i rapporti dei reagenti e le sequenze di alimentazione (ad esempio, l'idrogeno prima del cloro nella sintesi dell'HCl). Implementare valvole interbloccate per evitare errori.
Assicurare la purezza delle materie prime per evitare reazioni collaterali pericolose.

(4) Prevenzione delle perdite

Risolvete le perdite interne/esterne grazie alla manutenzione delle valvole, ai sistemi a doppia valvola e all'etichettatura chiara. Prevenire il riempimento eccessivo e il funzionamento scorretto.

(5) Protocolli di spegnimento di emergenza

Addestrare il personale a gestire le interruzioni di corrente/utilità. Condurre esercitazioni e preparare piani di emergenza.

4. Sigillatura e inertizzazione del sistema

(1) Sigillatura

Ridurre al minimo le perdite utilizzando giunti saldati su flange e tubi senza saldatura. Per i sistemi sottovuoto, evitare l'ingresso di aria con lo spurgo di gas inerte.

(2) Inertizzazione

Sostituire l'ossigeno con gas inerti (ad es. azoto) per sopprimere la combustione. Monitorare il flusso di gas, la pressione e i livelli di ossigeno.

5. La ventilazione

Evitare il ricircolo dell'aria contenente gas infiammabili. Separare i sistemi di scarico e di aspirazione.
Utilizzare ventilatori e condotti resistenti alle scintille. Evitare di far passare i tubi di ventilazione attraverso le pareti antincendio.

Attuando rigorosamente queste misure - controllando le fonti di accensione, gestendo i materiali pericolosi, ottimizzando i parametri di processo, garantendo l'integrità del sistema e mantenendo una ventilazione adeguata - gli impianti chimici possono ridurre significativamente i rischi di esplosione e proteggere sia i lavoratori che le comunità.